Mendeteksi cacat tepi kaleng langsung di sumbernya: inspeksi 100% di lini produksi dengan KEYENCE Seri VS

Pabrik Cimanggis bukan pendatang baru dalam inspeksi otomatis. Sebelum Seri VS, pabrik tersebut menggunakan sensor kamera pada lini swaging untuk memeriksa tepi kaleng baterai untuk mendeteksi penyok dan deformasi. Masalahnya bukan pada kemampuan sensor dalam mendeteksi, tetapi pada terbatasnya informasi yang dapat diberikan.

Sensor kamera hanya memberikan keputusan biner. Sensor tersebut hanya dapat memberi tahu lini bahwa suatu komponen OK atau NG, dan tidak lebih dari itu. Untuk jenis cacat yang beragam seperti tepi kaleng yang penyok, hal itu menjadi sulit bagi tim untuk mengembangkan inspeksi seiring bertambah ketatnya standar pemeriksaan. Peralatan visi mereka sebelumnya berasal dari produsen lain di luar negeri; hasilnya dapat diterima, tetapi ketika terjadi masalah, suku cadang dan dukungan harus didatangkan dari luar negeri, dan penyelesaiannya memakan waktu.

Namun, dampak biaya terbesar justru muncul pada proses akhirnya. Kaleng penyok yang lolos sama sekali tidak ditemukan di lini produksi — barang tersebut baru ditemukan seminggu kemudian, setelah uji penuaan, ketika kaleng tersebut sudah menjadi baterai lengkap dengan jaket yang terpasang.

"Sebelumnya kita nunggu aging dulu seminggu, jadi ketahuannya tuh udah jadi produk jadi. Jadi udah komplit baterai, udah ada jaket. Nah, kalau ini kita cuman di can-nya aja, kita bisa ambil can-nya, kemudian di-repack ulang. Kalau udah jadi baterai, ya udah kita jadi scrap. Dan untuk baterai itu, scrap juga kita buang bayar."

Ketika ditanya apa yang menjadi pertimbangannya saat memilih pemasok sistem visi, Abdul Basit, Electrical & Facility Engineer pabrik tersebut, menempatkan dukungan sebagai prioritas pertama, harga kedua, dan fitur ketiga. Namun fitur yang benar-benar menentukan bukanlah spesifikasi produk, melainkan apakah timnya sendiri dapat mengoperasikan sistem tersebut tanpa perlu menghubungi siapa pun.

"Beberapa kamera mungkin lengkap, tapi kadang tim saya terkendala di setting-nya. Kalau ini kan kita coba belajar sekali dua kali habis itu udah bisa. Jadi untuk kamera KEYENCE ini kita udah 80% tahu fiturnya, kita tahu setting. Jadi nggak dikit-dikit kita tanya ke vendor."

Kemampuan tim untuk melakukan kalibrasi secara mandiri juga membantu mengurangi biaya saat terjadi kendala. Ketika tim dapat menyesuaikan inspeksi sendiri, perubahan produk atau penyimpangan proses tidak selalu memerlukan bantuan tim teknisi. Mereka tetap berkonsultasi dengan KEYENCE untuk hal-hal yang benar-benar di luar pengalaman mereka, tetapi pekerjaan rutin tetap ditangani di internal.

Faktor penentu kedua adalah cara pembelian dievaluasi. Alih-alih memilih dari lembar spesifikasi, pabrik terlebih dahulu membahas aplikasinya bersama KEYENCE: sampel diuji, dan unit dipasang di lini produksi yang sebenarnya sebelum pesanan dibuat. Pesanan pembelian baru diterbitkan setelah tim produksi menyetujuinya.

"Jadi sebelum kita order produk itu kita mungkin 90% kita udah pede bahwa ini bisa kita lakuin. Tim produksi oke, approve, kita baru buka PO. Jadi itu lumayan membantu kita."

Karena aplikasinya sudah terbukti pada sampel milik pelanggan sendiri, instalasi umumnya berjalan lancar: panduan sudah tersedia, unit tinggal dipasang, dan produksi biasanya berjalan kembali dalam satu hingga dua hari. Dukungan purna jual juga dinilai memenuhi harapan tim: mereka dapat menghubungi tim sales dan, bila diperlukan, tenaga ahli teknis secara langsung, dengan bantuan jarak jauh ketika kunjungan tidak dapat segera dilakukan.

Perubahan yang paling terlihat adalah jumlah produk yang dapat diperiksa. Lini berjalan pada 600 buah per menit — mendekati 36.000 unit dalam satu jam. Dengan metode sebelumnya, seorang operator hanya mengambil beberapa sampel setiap jam.

"Idealnya kita melakukan inspeksi sampling 7 pcs per 1.000 produk. Tapi di kita produksinya 600 pcs per menit, jadi 1 jam itu 36.000 pcs, dan kalau cuma ngambil 3 pcs dari situ, itu nggak cukup buat menjamin lot produksinya."

Dengan Seri VS yang memeriksa setiap unit, kualitas setiap produk diperiksa dan hasilnya dicatat, jadi bukan hanya berdasarkan beberapa sampel, dan sistem juga dapat diatur agar mesin berhenti otomatis ketika mendeteksi sejumlah produk NG secara berturut-turut yang telah ditentukan, alih-alih bergantung pada operator untuk menyadari dan melakukan intervensi.

Hal ini memberikan dampak yang cukup besar terhadap proses inspeksi. Inspeksi visual manual pada lini ini berarti satu orang ditempatkan di konveyor, dirotasi setiap empat jam dalam tiga shift. Bahkan dengan pelatihan, penilaian tetap berubah-ubah: jam pertama masih konsisten, jam berikutnya tidak lagi demikian. Orang yang berbeda pun menerapkan ambang yang berbeda di bawah tekanan yang berbeda. Inspeksi otomatis menghilangkan variabel tersebut, dan tiga posisi yang sebelumnya ditugaskan untuk pemeriksaan ini di tiga shift dapat dialihkan ke tempat lain di pabrik.

Produk cacat yang lolos dari proses inspeksi dapat berdampak langsung pada pelanggan. Baterai yang seharusnya bertahan dua tahun mungkin hanya bertahan beberapa minggu di tangan pelanggan jika kalengnya bermasalah, dan dengan nama Energizer yang ada di rak-rak toko di seluruh dunia, pabrik menilai bahwa hal tersebut tidak hanya menimbulkan biaya garansi, tetapi juga dapat berdampak pada reputasi merek. Sebelum kamera diterapkan di seluruh lini swaging, satu batch yang telah disimpan dalam waktu lama menimbulkan keluhan kebocoran dari pelanggan di luar negeri. Sejak itu, menurut tim, kebocoran menjadi jarang terjadi.

Selain itu, terdapat manfaat tambahan yang sebelumnya tidak diperkirakan. Kamera dipasang untuk melihat tepi kaleng; ternyata kamera tersebut dapat melihat lebih dari itu.

"Kita cuman fokus di bibir can, tapi kita kebaca juga untuk yang misplace kelipat itu. Dan itu saving kita hampir satu pcs per seribu. Jadi kalau satu juta, itu seribu baterai yang saving. Dan itu sebelumnya nggak jadi parameter kita. Jadi ke depan itu mungkin jadi parameter kita."

Di samping itu, sistem juga menangkap kondisi seperti elektroda yang tidak berada di tengah — bukan perhatian utama pabrik, tetapi kini terlihat padahal sebelumnya tidak. Seperti dikatakan Basit, inspeksi yang semula ditetapkan hanya untuk satu parameter ternyata menjadi jauh lebih rinci.

Meskipun inspeksi yang lebih ketat meningkatkan jumlah produk NG yang terdeteksi saat perakitan, hal ini tetap dinilai positif karena masalah dapat ditemukan lebih awal. Dengan demikian, jumlah produk NG di akhir proses yang harus dibuang juga berkurang.

Selanjutnya, fokus proyek di pabrik ini beralih ke hasil cetakan pada kaleng, bukan lagi pada bagian tepi kaleng. Kode tanggal dan batch saat ini diaplikasikan menggunakan tinta, yang memiliki beberapa kendala, seperti operator lupa mengisi ulang tinta, hasil cetakan yang samar, atau kesalahan kode yang tidak segera terdeteksi.

"Kita pakai tinta, di tinta itu kita sering terkendala. Operator lupa ngisi tinta, kemudian kabur. Early detection-nya nggak cepat, karena beberapa kali kejadian kita sampai beberapa palet itu baru ketahuan. Kemudian salah kode juga. Kalau misalnya pakai laser, kemudian bisa kita record, itu mungkin bisa lebih terjaga di kita."

Tim sedang berdiskusi dengan KEYENCE mengenai laser marking dan pembacaan kode, serta memperluas penggunaan sistem visi untuk mendeteksi cacat jenis smear yang saat ini diperiksa dengan sensor pengukuran. Uji coba kamera untuk aplikasi tersebut sedang berjalan.

Ketika ditanya apakah ia akan tetap memilih KEYENCE di lokasi lain, Basit menunjuk pada lokasi lain dalam grupnya: pabrik kedua perusahaan di Indonesia sudah menggunakan KEYENCE, dan ketika pabrik afiliasi di luar negeri meminta rekomendasi, timnya mengarahkan mereka ke peralatan yang mereka gunakan sendiri.