Shinsei Denshi Indonesia adalah produsen elektronik yang berdiri pada 2006. Sejak 2014, perusahaan ini fokus pada komponen otomotif, yang kini mencapai sekitar 99% dari total produksinya.
Seiring dengan pertumbuhan bisnis, perusahaan pun dihadapkan dengan dua tantangan baru. Pertama, hanya sedikit staf yang terampil melakukan pengukuran dimensi. Kedua, penyusunan laporan inspeksi sering memakan banyak waktu. Sejak menggunakan sistem pengukuran dimensi KEYENCE seri IM-X, pengukuran tidak lagi hanya bertumpu pada segelintir staf, dan laporan inspeksi bisa disusun jauh lebih cepat. Perusahaan juga kini bisa menerima order yang membutuhkan pengukuran sumbu Z, yang sebelumnya tidak bisa dilayani.
Ringkasan
- Berdiri pada 2006, Shinsei Denshi Indonesia fokus pada komponen otomotif sejak 2014. Kini sekitar 99% produksinya adalah komponen otomotif.
- Tantangan utamanya adalah hanya sedikit operator yang bisa melakukan pengukuran, padahal satu laporan inspeksi berisi puluhan hingga ratusan titik ukur per produk. Akibatnya, laporan kadang terlambat dikirim ke pelanggan.
- Variasi antar-operator menjadi masalah kedua: hasil bisa masuk spesifikasi namun kualitas tetap tidak terpenuhi.
- Pelanggan mulai meminta pengukuran sumbu Z (ketinggian), yang belum dapat dilayani perusahaan. Kemampuan sumbu Z ini langsung menghasilkan order baru.
- Waktu pembuatan program kini sekitar seperlima dari sebelumnya. Ditambah start-up pagi yang lebih cepat dan pemeriksaan pergantian model yang lebih efisien, perusahaan memperkirakan penghematan sekitar 72 jam per bulan.
- Dibandingkan alat KEYENCE yang dipakai sebelumnya, IM-X punya area ukur yang jauh lebih luas, sehingga bagian yang dulu tidak bisa diukur kini bisa diperiksa.
TantanganMengapa bergantung pada "segelintir operator yang bisa mengukur" menjadi masalah?
Bisnis inti Shinsei Denshi Indonesia adalah perakitan PCB otomotif. Namun untuk komponen yang berkaitan dengan keselamatan nyawa, pengukuran dimensi yang akurat dan bisa ditelusuri (traceable) adalah hal wajib. Sayangnya di pabrik ini, hanya segelintir operator yang terampil untuk melakukan pengukuran tersebut.
Menurunkan keterampilan serupa ke operator baru juga bukanlah hal yang mudah. Nyatanya pelatihan sulit dikejar dan regenerasi pun tidak berjalan, sehingga pekerjaan pengukuran pada akhirnya tetap bertumpu pada orang-orang terampil saja.
Seiring dengan berkembangnya bisnis, issue ketergantungan ini pun menjadi nyata. Dengan kondisi di mana satu laporan inspeksi bisa berisi puluhan hingga ratusan titik ukur, sementara jumlah operator dan alat ukurnya terbatas, pengiriman laporan ke pelanggan pun mulai sering terlambat.
Masalah selanjutnya adalah variasi hasil pengukuran. Karena setiap operator mengukur dengan cara yang berbeda, hasilnya pun tidak seragam. Akibatnya, perusahaan kesulitan menilai kapabilitas proses dan menjaga konsistensi kualitas.
"Kalau cara ukurnya beda-beda, hasilnya bisa saja masih masuk spesifikasi, tapi kapabilitas prosesnya tidak terpenuhi. Itulah masalah variasi."
PemilihanApa yang menjadikan IM-X pilihan yang tepat?
Selain menghadapi masalah ketergantungan dan variasi, perusahaan juga makin sering menerima permintaan pengukuran tinggi atau sumbu Z dari pelanggan. Sayangnya, permintaan itu belum bisa dilayani karena perusahaan belum memiliki alat ukurnya. IM-X menjawab kedua kebutuhan tersebut: mengurangi ketergantungan dan variasi, sekaligus memungkinkan pengukuran sumbu Z.
"Waktu itu kami belum punya alat untuk mengukur sumbu Z. Itu salah satu alasan kami memutuskan beli. Begitu bisa mengukur sumbu Z, order pun berdatangan."
Perusahaan sebelumnya sudah memakai sistem pengukuran dimensi KEYENCE, jadi IM-X adalah improvement dari alat lama, bukan pembelian pertama. Karena IM-X lebih mudah dioperasikan, pelatihannya juga jadi lebih sederhana. Targetnya, operator di lini produksi bisa melakukan pengukuran sendiri.
HasilApa dampak IM-X pada lini produksi dan kualitas produk?
Perubahan terbesarnya adalah luas cakupan yang dapat diukur. Setelah beralih ke IM-X, bagian yang sebelumnya tidak bisa diukur kini dapat diukur.
Selain itu, pekerjaan juga menjadi lebih efisien. IM-X bisa mengukur banyak titik sekaligus dalam sekali proses, waktu pembuatan program pun kini hanya butuh sekitar seperlima dari sebelumnya, dan pengecekan awal shift serta pengecekan saat ganti model juga lebih cepat. Sehingga, perusahaan dapat menghemat waktu sekitar 72 jam setiap bulannya.
"Alatnya baru saja dipasang, jadi masih ada beberapa data yang belum kami rekam. Tetapi dari pengecekan awal shift dan pengecekan saat ganti model yang menjadi lebih singkat, saya perkirakan waktu yang bisa kami hemat sekitar 72 jam per bulan."
Ada juga manfaat yang tidak disangka, yaitu soal masalah kualitas yang kini bisa terdeteksi lebih awal. Di pabrik ini, pengukuran di awal shift adalah aturan wajib. Karena hasil ukur kini lebih seragam, nilai yang keluar dari rentang normal pun bisa langsung terlihat. Menurut perusahaan, ini membantu mencegah produk cacat lolos ke pelanggan, meningkatkan yield, dan meringankan beban operator.
"Karena variasinya sudah kecil, begitu ada angka yang melenceng jauh, kami langsung tahu ada yang tidak beres. Ini membantu mencegah produk cacat lolos dan menurunkan angka cacat itu sendiri."
ProspekApa rencana perusahaan selanjutnya?
Langkah perusahaan berikutnya adalah menghemat tenaga kerja dengan inspeksi otomatis berbasis kamera. Inisiatif ini terpisah dari IM-X yang dibahas dalam artikel ini. Saat ini Jepang sedang menghadapi kekurangan tenaga kerja, terutama di pabrik-pabrik skala kecil. Karena itu, grup Shinsei Denshi menjadikan topik ini sebagai salah satu fokus dalam rencana jangka menengahnya.
"Soal penghematan tenaga kerja di inspeksi, yang sebagian juga karena kekurangan orang, kesimpulan rapat kami adalah inspeksi otomatis berbasis kamera harus terus diterapkan."
Menariknya, hasil uji coba yang sudah terbukti di pabrik Indonesia akan diterapkan juga di Jepang.
Perusahaan merasa usulan-usulan dari KEYENCE selama ini sangat membantu, dan berharap KEYENCE terus menawarkan peralatan maupun solusi baru di masa mendatang.
"KEYENCE selalu datang membawa berbagai usulan, dan itu sangat membantu kami. Kalau ada alat yang bagus, silakan terus tawarkan. Kami pasti pertimbangkan."
Perusahaan juga berkali-kali menekankan pentingnya dukungan purnajual. Sebagai pabrik yang beroperasi di luar Jepang, mesin yang berhenti berarti produksi langsung terlambat, dan itu bisa menurunkan kepercayaan pelanggan. Karena itu, dukungan yang cepat dan andal sangat penting.
"Yang paling utama, lini produksi pelanggan tidak boleh berhenti. KEYENCE punya spesialis untuk kamera, alat ukur, sensor, dan lainnya. Sales nya juga paham teknis, jadi kami merasa tenang."
Sikap ini tercermin dalam prinsip yang selalu perusahaan sampaikan kepada para stafnya:
"Kualitas adalah kredibilitas, ketepatan pengiriman adalah kepercayaan. Kehilangan salah satunya berarti kehilangan keduanya."
Pertanyaan yang sering diajukan
Q Bagaimana IM-X mengurangi ketergantungan pada segelintir operator yang bisa mengukur?
A
Sebelumnya, pengukuran hanya bisa dilakukan oleh segelintir operator, sehingga pekerjaan menumpuk pada mereka. IM-X mudah dioperasikan dan pelatihannya sederhana, jadi operator lain di lini produksi kini juga bisa melakukan pengukuran.
Q Bagaimana IM-X mempercepat penyusunan laporan inspeksi?
A
Satu laporan inspeksi bisa berisi puluhan hingga ratusan titik ukur per produk. IM-X mengukur banyak titik sekaligus dalam sekali proses, sehingga waktu membuat program pengukuran kini tinggal sekitar seperlima dari sebelumnya.
Q Berapa banyak waktu kerja yang bisa dihemat dengan IM-X?
A
Perusahaan memperkirakan penghematan sekitar 72 jam kerja per bulan. Penghematan ini datang dari pengecekan awal shift yang lebih singkat dan pengecekan produk yang lebih efisien saat ganti model.
Q Bagaimana kemampuan mengukur sumbu Z membantu perusahaan mendapat order baru?
A
Dulu, perusahaan belum bisa memenuhi permintaan pengukuran tinggi (sumbu Z) karena belum punya alat ukurnya. Setelah memakai IM-X, permintaan itu bisa dilayani dan langsung mendatangkan order baru. Permintaan data sumbu Z juga terus bertambah, terutama untuk komponen motor dan mobil.
Q Apakah IM-X membantu mencegah produk cacat lolos ke pelanggan?
A
Ya. Pengukuran di awal shift sudah menjadi aturan wajib, dan kini hasil ukurnya lebih seragam. Jadi, kalau ada nilai yang melenceng, kelainannya langsung terlihat. Ini membantu mencegah produk cacat lolos ke pelanggan, menurunkan angka cacat, dan meningkatkan yield.
Q Apa yang berubah setelah perusahaan upgrade dari seri IM KEYENCE sebelumnya ke IM-X?
A
Keunggulan terbesarnya ada di area ukur yang jauh lebih luas, sehingga bagian produk yang dulu tidak terjangkau kini bisa diukur. Selain itu, IM-X juga bisa mengukur tinggi (sumbu Z), yang belum bisa dilakukan dengan alat yang dipakai sebelumnya.